① 生産管理システム構築の必要性
「攻めの管理」で、隠れた損失を利益に変える
多くの食品工場では、原材料費や労務費の高騰に直面しながらも、日々の管理が「結果論」に留まっています。生産管理システムは単なる事務効率化のツールではありません。現場で発生している「見えないロス」を特定し、直接的に利益（粗利）を最大化させるための武器です。
1. 原価の「解像度」を上げ、利益をコントロールする
どんぶり勘定の原価管理では、どの製品が、いつ、なぜ利益を削っているのかが見えません。システムを導入することで、原材料の投入量、仕掛品の滞留、製品の完成数までを紐付け、**「リアルタイム原価」**を可視化します。これにより、価格改定の判断や不採算メニューの早期見直しが可能になります。
2. 歩留まり改善による「原価低減」の実現
食品製造において、歩留まりの1%の差は、年間で数百万円から数千万円の利益差に直結します。
- 原料ロスの特定： 工程ごとのロス率を数値化し、過剰投入や作業ミスを即座に把握。
- 品質の安定化： 配合ミスや加熱不足などの「やり直し（再調理）」をゼロに近づける仕組みの構築。 「勘」に頼っていた歩留まり改善を、データに基づいた「確信」へと変えていきます。
3. 過剰在庫と欠品ロスの同時解消
賞味期限という時間制約がある食品工場において、在庫の持ちすぎは廃棄リスクを、欠品は販売機会の損失を招きます。需要と在庫をシステムで連動させることで、キャッシュフローの最大化を図ります。
② 生産管理システム構築の要諦
失敗しないための「プロトタイプ先行型」開発
数千万円を投じて導入したシステムが、現場で使われず「お荷物」になる。そんな悲劇が後を絶たないのは、現場の実態とシステムの要件が乖離しているからです。私は、**「いきなり高額なシステムを導入しない」**ことを推奨しています。
1. 現場の試行錯誤を「低コストなプロトタイプ」で形にする
まずは私の手で、御社の現場に特化した**安価なプロトタイプ（試作システム）**を構築します。
- メリット： 実際の業務に当てはめて動かしながら、「ここが使いにくい」「このデータも欲しい」といった現場の声を即座に反映できます。
- リスク回避： 大きな投資をする前に、「本当に必要な機能」を低コストで洗い出します。
2. 「真の要件」を練り上げてからITベンダーへ繋ぐ
プロトタイプでの運用を経て、運用のルールが固まった段階で初めてITベンダーへ発注、または本格導入へと移行します。
- 無駄なコストをカット： 要件が明確なため、ITベンダーへの「お任せ」による不要な機能実装（＝高額化）を防ぎます。
- スムーズな導入： 現場が既にプロトタイプで運用に慣れているため、新システムへの移行時に発生する拒絶反応を最小限に抑えられます。
3. 40年の知見が「現場」と「IT」の通訳になる
システムエンジニアはITのプロですが、食品工場の「蒸気と油」の中での苦労は知りません。私は40年の現場経験とIT構築の両方の言語を話せます。経営層の理想を現場が動けるレベルに落とし込み、ITベンダーに正確に伝える。この**「伴走型コンサルティング」**こそが、システム成功の要諦です。